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溶剂脱蜡设备厂优化各系统操作及工艺应用<一>、优化各系统操作
(1)根据原料性质，调整结晶稀稀温度
针对大庆原料油的特点，结合原料分析数据，经过生产调整、分析，以避免原料出现急冷、提高蜡收率为原则，总结出稀释较佳控制温度。预、一稀温度由原设计的60，45℃，分别降至45，35℃，从调整效果来看，装置制冷负荷降低、电耗下降，改变了结晶状态，提高了溶剂脱蜡设备产品收率，很好地控制了蜡含油指标。
(2)处理量差异化操作
根据昼夜温度变化情况，调整装置负荷率，制定自班、夜班差异化加工量。以日处理量1850t为例，要求自班处理量按600t(装置负荷率105.01%)控制，并进行热化套管操作，规定化套时间4小时内，缩短化套时间，减少因化套对系统造成的影响，前夜、后夜处理量625t(装置负荷率109.4%)，利用时间上的差异化操作，保证各路套管温度相对稳定，从而提高蜡收率。装置2018年1-9月份，累计加工原料50.5万t，日平均处理量1850t/d，平均负荷率107.9%，累计蜡收率29.22%，蜡收率同比提高0.15个百分点。
(3)保证蜡含油合格，较大限度增加酮比
酮苯脱蜡设备厂装置使用的溶剂是甲乙酮和甲 苯混合物。甲乙酮是一种极性溶剂，是蜡的凝结剂，对蜡几乎不溶解，对油的溶解度也较小；甲 苯是一种非极性溶剂，对油的溶解度很大，对蜡也有一定的溶解度，因此在整个脱蜡过程中溶剂的组成非常关键，对蜡收率有很大影响。调整甲乙酮和甲 苯的含量(即酮比)，特另al是增加甲乙酮含量，即加大酮比，有利于提高蜡收率。以往装置酮比一直在70%，蜡收率达到2s%左右，经过生产中不断摸索、调试，装置酮比提高至g2%，蜡收率达到29%以上，较大可达31.7%，极大限度的提高了蜡收率，且提高酮比有利于降低回收系统负荷及产品含剂量，进而降低了装置剂耗。
(4)减小套管出口温度偏差
装置共12路套管，由于每台套管换冷能力不尽相同，导致套管出口温度偏差过大，较大可达8℃，温差过大对蜡结晶不利，影响收率、蜡含油等重要指标。通过加强套管热化及很换安 全销工作，对多路轴不转的套管进行预知性维护，保证套管刮刀良好运行，提高套管换冷效果。同时对每路套管进料量进行调节，在保证总处理量不变前提下，根据氨冷套管出口温度调整每路进料量，较终达到各路套管出口温度士1℃偏差，确保蜡结晶状态相近且不被破坏，有利于后序过滤分离操作。
(5)降低稀释比
稀释溶剂的加入量对蜡收率有很大影响，溶剂加入量过少，原料中的油不能完全溶解，蜡在酮苯脱蜡设备厂冷却过程中，蜡结晶将油包住，形成油豆，影响蜡含油，溶剂加入量过大，对蜡的溶解能力增加，破坏已形成的片状结晶，过滤速度下降，影响收率。将新鲜溶剂比由设计4.5：1降至3.0：1，较大程度的降低了装置各系统负荷，对蜡收率及处理量的提高均起了良好作用。
<二>、润滑油溶剂脱蜡厂工艺应用
1.工艺原理
润滑油溶剂脱蜡厂的原理是利用丁酮一甲 苯二元混合溶剂对原料中的油、蜡具有不同的溶解能力，在原料冷却过程中逐次加入溶剂，降低原料劲度，改变其流动性，并为蜡结晶创造适宜的条件，使蜡形成均匀、密实的结晶，便于用过滤的方法将油蜡分离。分离后的蜡液再次加入稀释溶剂溶解表面的油，润滑油溶剂脱蜡厂经过滤实现进一步的油蜡分离。过滤分离出的蜡液和蜡下油液，分别送至回收系统，利用溶剂与蜡、蜡下油的沸点差别，将溶剂进行回收循环使用，溶剂回收完全的油、蜡、蜡下油分别送出装置。
2.装置简介
重酮装置是一套主要加工轻脱油、低处理量的润滑油溶剂脱蜡厂，采用两段脱油技术生产微晶蜡。分为四个系统：结晶系统、回收系统、真空过滤系统和冷冻系统。结晶系统采用单路原料经过一台换冷套管和两台氨冷套管，进入过滤系统；回收系统采用“五塔三效”蜡下油回收系统和“四塔二效”蜡液回收系统；重酮装置和轻酮装置共用冷冻和真空系统；由于生产液体石蜡所加工的原料量较低，适合用该套装置进行加工。
东光县天诚机械厂(http://www.dgtczlj.com)从事石蜡成型机、溶剂脱蜡、全自动石蜡成型机产品销售国内50多家大中型石油化工企业。多年来在石化机械方面具有较高的声誉。热忱欢迎各界朋友惠顾本厂，携手合作！