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溶剂脱蜡设备厂回收加热器改造以及影响过程因素{一}、回收加热器改造
由于油回收系统E127，E128/1.2管束结垢、结焦严重，造成各塔温度低，装置溶剂单耗高，影响装置负荷。
2018年初，对加热器E128/1、E127管束折流板高度和间距进行优化改造，回收系统换热效率提高，3.5MPa蒸汽消耗降低0.5t/h。其中折流板间距由600mm改为300mm，换热器效率提高约5%；
折流板高度增加50mm，换热器余量由21%提高至45%，换热器效率提高约20%；增加管束间距，换热面积缩小10%，不但有利于管束清洗，而且对换热器压降上升起到了一定的作用，综合来看，去除换热器面积减少10%的影响，换热器综合效率提高10%左右，同时换热器内介质流速增加后，湍流状态增加、层流状态减少，减少了因介质流动慢、介质过热高温裂解造成的结焦现象，降低了换热器管束结垢可能性，使换热器在很长的时间内保持运行，大大延长了换热器维修、清洗周期。
由于换热器管束表面结焦，焦质用高压水qiang很难清洗，高压水qiang压力升高达到10.0MPa时，酮苯脱蜡设备厂清洗效果也不是十分明显。经过讨论，采用烧焦方式处理管束表面焦质清理问题。对E128/2管束进行表面烧焦清理，管层通人蒸汽进行保护，防止烧焦过程中温度过高损坏管束，烧焦后用1.0MPa高压水qiang进行简单清洗即可回装使用。实践证明，经烧焦处理的换热器管束，能够满足大负荷生产要求，末次塔底温度可提高7一8℃，达到设计温度，此方法也为换热器清洗开辟了新途径。
通过以上操作，回收系统各项操作指标达到较好水平，三次塔进料温度由155℃提高至180℃，提高25℃，末次塔底温度由145℃提高至167℃，提高22℃，降低了产品溶剂携带，彻底解决了回收系统温度低制约处理量的瓶颈问题。
{二}、影响润滑油溶剂脱蜡厂过程的因素
虽然润滑油溶剂脱蜡厂工艺在国内已广泛应用，但是由于原料不同，操作条件的各异等因素均影响脱蜡效果。
1水对润滑油溶剂脱蜡厂过程的影响在溶剂脱蜡设备法生产润滑油的过程中，原料或溶剂中水的存在会影响整个装置的顺利生产，也会影响膜的分离性能，同时润滑油溶液中的杂质水会降低膜的渗透通量。在溶剂稀释过程中温度降到零下，水分子凝结成小冰晶堵塞滤布，严重影响蜡的收率。
影响溶剂分子透过P84膜的3个因素以及水与脱蜡溶剂的相互作用，验证了润滑油溶液中的水分会影响膜脱蜡溶剂回收的效果。结果表明，在脱蜡溶剂中，水和甲乙酮之间的相互作用强于其他分子之间的相互作用，随着脱蜡溶剂含水量的增加，脱蜡溶剂向膜表面的扩散速率降低，吸附在膜表面的甲乙酮分子数量略有增加，而吸附的脱蜡溶剂总数和在膜材料中的扩散速率都呈现降低趋势，水和甲乙酮之间的强相互作用降低了脱蜡溶剂通过膜的渗透速率。
2溶剂比对润滑油溶剂脱蜡厂过程的影响溶剂比一般指溶剂量和原料油的体积之比，同一种原料甲乙酮和甲 苯的比例不同，所表现出的效果会明显不同，因此，适宜的溶剂比应根据溶剂性质、原料油性质及精制油的质量要求，通过实验来综合考虑。
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