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溶剂脱蜡厂提高冷冻系统运行效率及发展趋势存在问题【一】、提高冷冻系统运行效率
冷冻系统脱风，尤其是高温季节，根据冷冻高压压力情况每月对氨空冷、氨罐彻底脱风，保证冷冻高压满足氨压机运行要求。
氨系统脱废油，溶剂脱蜡设备厂每次热化均安排脱废油，热虹吸罐低点每周脱废油1次，溶剂套管、氨冷器、氨罐、经济器、冷冻机油冷却器，每月脱废油1次，提高换热及冷冻机效率、增加换热面积、提高传热系数，提高氨系统冷却效果，降低冷冻负荷。
全开套管蒸发线控制阀副线，减小蒸发线控制阀处缩径气速快及管线U型易积液的影响，降低蒸发压力，从源头解决D133上液面和氨压机人口挂蜡的问题。
组织技术攻关，研究调整氨压机出人口压力及温度设定值，通过调整，不再出现氨压机因为警报退负荷，造成过滤机进料温度波动，进而影响蜡收率的现象发生。
通过以上措施，应对高温季节不良影响，冷冻系统瓶颈，降低过滤机进料温度2℃以上。
对回收二、三次塔顶负荷进行转移，合理分配各空冷负荷，发挥空冷较大能力，降低溶剂冷后温度，降低末次塔压力，通过调整，二、三次塔溶剂冷后温度由56℃降至46℃，末次塔压力由0.11MPa(A)降至0.09MPa(A)，进一步降低溶剂消耗，保证装置大处理量下的蜡收率。
【二】、发展趋势及存在的问题
目前发展情况较好的有异构脱蜡工艺和流化床润滑油溶剂脱蜡厂工艺。异构脱蜡工艺近10a得到各基础油生产商的重视，已有多家炼油厂建成投产。
溶剂脱蜡设备脱蜡工艺使得基础油具有很高的粘度指数、低倾点。流化床润滑油溶剂脱蜡厂工艺特点是其结晶系统采用分流式流化床结晶器，其优点在于总传热系数高，解决了蜡包油问题，使油收率比润滑油溶剂脱蜡厂润滑油溶剂脱蜡厂工艺提高2%~4%，蜡含油可降到低于3%；设备简单、投资低；工艺简单、维修费用和能耗低。
国内润滑油溶剂脱蜡厂通过近几年的不断改造，其工艺、设备、仪表控制水平已有了较大提高，但与国外先进水平相比仍有较大差距。主要问题是一些较好的成熟工艺未能得到很好利用，效能没有完全发挥，装置自动控制程度较低。在工艺优化改造的同时采用DCS先进控制技术可以提高对生产过程的控制，降低能耗，保持装置平稳操作。
建议在使用这些较成熟工艺的同时，结合装置的自身特点。如针对不同性质原料油对酮比、溶剂比进行试验，找出较佳工艺控制条件，当然在调整酮比时也要综合考虑经济效益，同时避免出现酮比过敏现象。
润滑油溶剂脱蜡厂是基础油生产中的重要环节，目前润滑油溶剂脱蜡厂工艺优化措施较多，比较成熟的有冷点稀释、二段过滤三段脱油，全滤液循环，惰性气体气提，多效蒸发和使用效果较好的助滤剂。根据原料油性质不同对润滑油溶剂脱蜡厂条件进行研究，确定合适的酮比、溶剂比，是优化润滑油溶剂脱蜡厂工艺的前提条件，同时考虑整个基础油加工工艺的综合效益，才能取得很好的效果。
润滑油溶剂脱蜡厂工艺与异构脱蜡工艺相比，虽然与加氢处理工艺组合可以生产出符合APIII类和111类基础油，但要生产出很高性能要求的基础油，就开发应用异构脱蜡工艺。
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